Δευτέρα, 11 Νοεμβρίου, 2024
ΑρχικήΈργα ΥποδομώνΚατασκευή 5 σ...

Κατασκευή 5 σιλό στις εγκαταστάσεις της Χάλυψ

Με αφορμή τα εγκαίνια που πραγματοποιήθηκαν την Τετάρτη 27 Νοεμβρίου 2013, παρουσιάζουμε το έργο κατασκευής των 5 σιλό πετ-κωκ και Α΄υλών στις εγκαταστάσεις της εταιρείας «Τσιμέντα Χάλυψ» της Italcementi Group.

Κείμενο: Πάνος Κατσαχνιάς
Φωτογραφίες: Πάνος Κατσαχνιάς, Τσιμέντα Χάλυψ

Μέσα στη δύσκολη περίοδο που διανύει η χώρα και τις αντίξοες συνθήκες για το χώρο της βιομηχανίας, η εταιρεία Τσιμέντα Χάλυψ θυγατρική του ομίλου Italcementi -του πέμπτου μεγαλύτερου παραγωγού τσιμέντου στον κόσμο- προέβει σε μία σημαντική επένδυση εν μέσω της οικονομικής ύφεσης που βιώνει η χώρα. Ολοκλήρωσαν ένα έργο το οποίο υπογραμμίζει την ισχυρή δέσμευση του ομίλου να κάνει τις ελληνικές επιχειρήσεις του πιο αποδοτικές και αντιπροσωπεύει ένα βήμα προς την αειφορία, καθώς θα βελτιώσει σημαντικά την περιβαλλοντική απόδοση του εργοστασίου σύμφωνα με το στρατηγικό επιχειρηματικό σχέδιο της εταιρείας.
Η νέα εγκατάσταση αποτελούμενη από πέντε κλειστές αποθήκες πρώτων υλών και καυσίμων (σιλό) κατασκευάστηκε στο εργοστάσιο παραγωγής της εταιρείας στον Ασπρόπυργο με αυτοσυμπυκνούμενο σκυρόδεμα (SCC) και χρήση ολισθαίνοντος ξυλότυπου. Από τους βασικότερους στόχους του έργου είναι να κάνει πράξη την πολιτική της εταιρείας για την προστασία του περιβάλλοντος και την υγεία της τοπικής κοινωνίας, παραμένοντας συνεπής στη δέσμευσή της προς την αειφόρο ανάπτυξη.
Για το λόγο αυτό λοιπόν, επένδυσε περισσότερα από 13 εκατ. ευρώ για την ολοκλήρωση του συγκεκριμένου έργου με πρωταρχικό της κίνητρο να δημιουργήσει μία απομονωμένη από το περιβάλλον περιοχή αποθήκευσης Α? υλών, η οποία κυρίως προστατεύει τον αεροφόρο και υδροφόρο ορίζοντα από τη μόλυνση που προκαλεί η αποθήκευσή τους σε υπαίθριο χώρο (διασπορά σκόνης, εκπομπές αερίων, μόλυνση υπογείων υδάτων), ενώ συγχρόνως διευκολύνει και επιταχύνει την παραγωγική διαδικασία. Ταυτόχρονα μειώνει τις εκπομπές καυσαερίων, αφού πλέον δεν θα χρησιμοποιούνται χωματουργικά φορτηγά και φορτωτές για την πλήρωση των κατά τόπους αποθηκών μέσα στις εγκαταστάσεις του εργοστασίου παραγωγής, αφού αυτό θα γίνεται με μεταφορικό ιμάντα κατευθείαν από τα πλοία στον ιδιωτικό λιμένα.
Η κατασκευή των σιλό διήρκεσε δύο χρόνια -ξεκίνησε στα μέσα Ιουλίου 2011 και ολοκληρώθηκε στα μέσα Σεπτεμβρίου 2013- με τη συνεργασία περισσότερων από 10 ελληνικών κυρίως και ξένων εταιρειών. Χρησιμοποιούνται για να αποθηκεύσουν τις πρώτες ύλες του τσιμέντου, όπως pet coke, γύψο, περλίτη, σκύρα και ασβεστόλιθο.
Τα 5 κυλινδρικά silo, που κατασκευάστηκαν από σκυρόδεμα και σίδηρο, έχουν ύψος 46 m, διάμετρο 14 m και χωρητικότητα 3.500 m3 το κάθε ένα, ενώ η συνολική τους χωρητικότητα σε όγκο αγγίζει τα 17.500 m3.
Για την κατασκευή χρησιμοποιήθηκαν συνολικά 16.000 m3 σκυροδέματος υψηλής αντοχής i.tech Δομικό C35/45 – παραγωγής Εt Βeton.
Η κατασκευή των θεμελίων πραγματοποιήθηκε με τη χρήση αυτοσυμπυκνούμενου σκυροδέματος τύπου i.flow Horizontal leveling 30 και διήρκεσε 27 ώρες, χρόνος ρεκόρ για σκυροδετήσεις τέτοιου τύπου και μεγέθους στην Ελλάδα.
Το έργο (σε ότι αφορά τα έργα Πολιτικού Μηχανικού) μπορεί να χωριστεί σε τρεις φάσεις. Η πρώτη περιελάμβανε την κατασκευή 116 πασσάλων διαμέτρου 1.200 mm και μήκους ~ 47 m, με χρήση σκυροδέματος C35/45 με κατηγορία κάθισης S4, μετά όμως από τα αποτελέσματα δοκιμαστικής φόρτισης 2 πασσάλων, το μήκος των πασσάλων περιορίστηκε στα 40 m και η κατηγορία σκυροδέματος σε C30/37 με κατηγορία κάθισης S4 επίσης. H κατασκευή των πασσάλων πραγματοποιήθηκε την περίοδο από το τέλος Νοεμβρίου 2011 έως τις αρχές Φεβρουαρίου 2012, με ρυθμό σκυροδέτησης 2-3 πασσάλους ανά ημέρα.
Στη δεύτερη φάση έγινε η σκυροδέτηση της θεμελίωσης των σιλό (που είναι και ο κεφαλόδεσμος των πασσάλων). Για την θεμελίωση, αρχικά είχε υπολογιστεί ότι θα πραγματοποιηθεί σε τουλάχιστον 3 ή 4 σκυροδετήσεις σε διαφορετικές ημέρες, όπου εκτός των άλλων το σκυρόδεμα θα έπρεπε να σταματάει με κάποιο τρόπο (νευρομετάλ, κοτετσόσυρμα, κλπ.) με πολλές αντικειμενικές δυσκολίες και λόγω του αρκετά πυκνού οπλισμού. Ο οπλισμός της πλάκας θεμελίωσης ήταν διπλή σχάρα με Φ25/10 και επάνω και κάτω, ενώ υπήρχαν 9 καβαλέτα Φ16/m2. Ενώ γενικά δεν υπάρχει κάποιο πρόβλημα όσον αφορά τον μέγιστο κόκκο των αδρανών, υπήρχε θέμα με την διέλευση του στελέχους του δονητή ανάμεσα από τα σίδερα.
Για αυτό τον λόγο, επελέγη η χρήση αυτοσυμπυκνούμενου σκυρόδεματος κατηγορίας C25/30 με την εμπορική ονομασία του ομίλου Italcementi: i.flow Levelling 30. Η γκάμα των προϊόντων του αυτοσυμπυκνούμενου σκυροδέματος αποτελείται από 4 τύπους για διαφορετικές εφαρμογές:
• i.flow Levelling για οριζόντια στοιχεία (πλάκες, θεμελιώσεις)
• i.flow Placing για κατακόρυφα στοιχεία (κολώνες, τοιχεία, σήραγγες)
• i.flow Passing για οριζόντια και κατακόρυφα στοιχεία με πολύ πυκνό οπλισμό, και
• i.flow Finishing για εξαιρετικές τελικές επιφάνειες και δύσκολες αρχιτεκτονικές διατομές και σχέδια

Η απόφαση για ενιαία σκυροδέτηση της θεμελίωσης πάρθηκε ύστερα από συνεννόηση και με την εταιρεία κατασκευής του έργου και τον επιβλέποντα μηχανικό και μελετητή, ύστερα και από μελέτες και προσομοιώσεις που έγιναν σε συνεργασία και με το ερευνητικό κέντρο του ομίλου στην Γαλλία (CTG), ειδικά σε ότι αφορά την έκλυση θερμότητας από την αντίδραση ενυδάτωσης του τσιμέντου σε μια ογκώδη σκυροδέτηση.
Ο λόγος για τον οποίον επελέγη η ενιαία σκυροδέτηση ήταν για την ταχύτερη αλλά και ποιοτικότερη εκτέλεση του έργου, αφού και η θεμελίωση ολοκληρώθηκε σε πολύ μικρότερο χρόνο, αλλά και χωρίς καθόλου δόνηση και συνεπώς χωρίς τα όποια προβλήματα συνεπάγεται η ανεπαρκής, λάθος ή η υπερβολική δόνηση, αλλά και με ελάχιστα άτομα στον χώρο σκυροδέτησης (μόνο οι βοηθοί των αντλιών που απλώς κράταγαν το λάστιχο) που σημαίνει λιγότερα έξοδα, αλλά και μεγαλύτερη ασφάλεια. Επίσης πρέπει να σημειωθεί ότι και ο θόρυβος ήταν ελάχιστος, καθώς η μόνη πηγή θορύβου ήταν η αντλία, η οποία εκτός των άλλων λειτουργούσε και σε πολύ χαμηλές στροφές χωρίς καθόλου ζόρισμα.
Η σκυροδέτηση πραγματοποιήθηκε σε 3 στρώσεις (του 0.5m η κάθε μια) και με διαφορετική αναλογία επιβραδυντικού προσθέτου, ούτως ώστε η πήξη να ξεκινήσει περίπου ταυτόχρονα και να μην υπάρχουν σημαντικές διαφορές θερμοκρασίας κατά τη διάρκεια της ενυδάτωσης.
Πριν την σκυροδέτηση, τοποθετήθηκαν σε συνεργασία με την CTG και αισθητήρες καταγραφής της θερμοκρασίας. Τοποθετήθηκαν συνολικά 9 αισθητήρες (διπλοί αισθητήρες σε κάθε σημείο για λόγους ασφαλείας), σε 3 σημεία, στο μέσο της κάτοψης, στην άκρη, καθώς και σε σημείο περίπου στα 2/3 της κάτοψης. Σε κάθε θέση υπήρχαν 3 αισθητήρες, στο μέσο περίπου της κάθε στρώσης (~0,25 m, 0,75 m & 1,25m).
Μεγάλη προσοχή δόθηκε στους ξυλοτύπους, κυρίως σε ότι αφορούσε την αντοχή τους (σε πίεση και ανύψωση), ενώ τοποθετήθηκε εσωτερικά παντού nylon ώστε να είναι στεγανό το καλούπι, καθώς και για να μπορέσει μετά το τέλος της σκυροδέτησης να πλημμυρίσει με ~10 cm νερού η πλάκα, για μόνωση και συντήρηση (οι πλευρικές επιφάνειες δεν ενδιέφεραν ως προς την εμφάνιση, καθώς όλη η θεμελίωση θα μπαζωθεί).
Για την παρασκευή του σκυροδέματος χρησιμοποιήθηκε η μονάδα παραγωγής της Χάλυψ Δομικά Υλικά (Εt Beton) στον Ασπρόπυργο η οποία διαθέτει 2 συγκροτήματα παραγωγής (mixer) και χρησιμοποιήθηκαν 3 αντλίες σκυροδέματος (55, 42 & 37m). Η σκυροδέτηση ολοκληρώθηκε σε 27 ώρες από την έναρξη και χρειάστηκαν 2.525 m3 σκυροδέματος. Αξίζει να σημειωθεί ότι ο προγραμματισμός είχε γίνει για την Τετάρτη 4/4, όπου δεν υπήρχαν άλλες παραγγελίες, αλλά λόγω απεργίας τότε των οικοδόμων εκείνη την ημέρα, μετατέθηκε για την επομένη, με αποτέλεσμα να υπάρχουν επιπλέον 400m3 για άλλες παραγγελίες. Με την μέση παραγωγικότητα της μονάδας παραγωγής να ήταν περίπου 110-120m3/h (ενώ υπήρξαν και περιπτώσεις που έφτασε τα 150m3/h), είναι δεδομένο ότι αν δεν υπήρχαν εξωτερικές παραγγελίες η σκυροδέτηση θα είχε ολοκληρωθεί σε περίπου από 20-21 ώρες.
Όπως αναφέρθηκε προηγουμένως, μετά το πέρας της σκυροδέτησης, όλη η πλάκα πλημμύρισε με περίπου 10cm νερού από την Παρασκευή το μεσημέρι, έως την Δευτέρα το πρωί που ξεκίνηση η απομάκρυνση των ξυλοτύπων και στη συνέχεια υπήρχε συνεχής διαβροχή του σκυροδέματος.
Το τελικό αποτέλεσμα ήταν εξαιρετικό καθώς:
• Δεν υπήρξαν ουσιώδεις ρηγματώσεις στην πλάκα (λίγες και πολύ μικρού ανοίγματος και μήκους)
• Εξαιρετικές επιφάνειες τόσο στην επιφάνεια, όσο και στα πλευρικά τοιχώματα
• Ταχύτατη ολοκλήρωση της θεμελίωσης (1 ημέρα, αντί για 1 εβδομάδα)
• Ελάχιστα άτομα καθ? όλη τη σκυροδέτηση (2-3 άτομα μόνο στο τελείωμα με δονητική πήχη, λόγω απαίτησης για επιπεδότητα κυρίως δίπλα στις αναμονές οπλισμού των σιλό.
• Εξαιρετικές τιμές θερμοκρασίας ακόμα και στον πυρήνα της σκυροδέτησης και επίσης μικρές θερμοκρασιακές διαφορές μεταξύ πυρήνα-επιφάνειας
• Μηδενική ηχητική όχληση
• Ασφαλείς συνθήκες στο έργο (λόγω ελάχιστου προσωπικού στον χώρο σκυροδέτησης) και χωρίς καταπόνηση των εργαζομένων (δόνηση)
• Ιδιαίτερα χαμηλή τυπική απόκλιση δοκιμίων (τυπική απόκλιση σε 2 δωδεκάδες δοκιμίων που ελήφθησαν στο έργο ήταν ~2,0, ενώ από τον έλεγχο στη μονάδα με δειγματοληψίες ανά 100 m3 παραγωγής, σε 26 δοκίμια ήταν 2,5)
Από τις μετρήσεις της θερμοκρασίας του σκυροδέματος για 7 συνεχείς ημέρες μετά την σκυροδέτηση, προέκυψε ότι η μεγαλύτερη θερμοκρασία ήταν 53,6oC, ενώ η μέγιστη απόλυτη διαφορά θερμοκρασίας την ίδια στιγμή σε οποιοδήποτε από τα 9 σημεία που μετρήθηκαν ήταν 17,1 oC.
Για την επιτυχή εκτέλεση της πολύ σημαντικής σκυροδέτησης για την θεμελίωση, συνεργάστηκαν με επιτυχία όλοι οι κλάδοι του ομίλου Italcementi στην Ελλάδα (Σκυρόδεμα, Τσιμέντο, Αδρανή Υλικά), με το ερευνητικό κέντρο του ομίλου στην Γαλλία (CTG), καθώς και την κατασκευάστρια εταιρεία του έργου (Ιντρακάτ) και τους μελετητές (Δόμος-Σύμβουλοι Μηχανικοί).
Η τρίτη φάση περιελάμβανε την ανέγερση των 5 σιλό ύψους 46m και διαμέτρου 14m με την μέθοδο του ολισθαίνοντος ξυλοτύπου (έναρξη στα τέλη Μαΐου και ολοκλήρωση στις αρχές Αυγούστου) και έγινε σε 2 φάσεις. Στην πρώτη υλοποιήθηκε η ανέγερση των τριών σιλό της νότιας πλευράς και εν συνεχεία των υπολοίπων δύο. Η κατασκευή έγινε με χρήση σκυροδέματος κατηγορίας C35/45 με μέγιστο κόκκο αδρανών 16mm, και κατηγορίας κάθισης S5 (~22-24 cm) λόγω του υπερβολικά πυκνού οπλισμού που υπήρχε και της μεγάλης δυσκολίας διέλευσης δονητών.
Στη συγκεκριμένη φάση, πολύ μεγάλη σημασία είχε και ο χρόνος έναρξης πήξης του σκυροδέματος, καθώς υπήρχε απαίτηση για αντοχή τουλάχιστον 1 MPa στις 8 ώρες. Έτσι, ύστερα από πληθώρα δοκιμών καταλήξαμε στη χρήση συνθέσεων με μεταβαλλόμενη ποσότητα επιβραδυντικού προσθέτου, ανάλογα με την ώρα της ημέρας, αλλά και τις συνθήκες του περιβάλλοντος (θερμοκρασία, υγρασία). Η σκυροδέτηση ήταν συνεχόμενη με ρυθμό που κυμαινόταν από 60-250 m3/ημέρα ανάλογα με το πάχος των τοιχωμάτων και ο ρυθμός ανύψωσης ήταν περίπου 3 m/ημέρα.

ΣΧΕΤΙΚΑ ΑΡΘΡΑ
WordPress Ads